單效（xiào）蒸發器一般是指單一的蒸（zhēng）發器，它在進行溶液蒸發時所產生的二次（cì）蒸氣不再利用。在大規模生產中，蒸發大量水分必須消耗大量的一次蒸氣。為了減少一次蒸氣的消耗（hào）量，采用將生產中產生出的二次蒸氣導入第二個蒸發器中（zhōng）作加（jiā）熱蒸氣（qì）用，第二個蒸發器產生的二次蒸氣還可導入第三蒸發器中作加熱蒸氣用，每一個蒸發器稱為一效，以此（cǐ）類推。這樣，幾個蒸發器串聯操作，就組成了多效蒸發器。

操作方（fāng）式分類

單（dān）效蒸發器可以是間歇式、半間（jiān）歇式或連續分批方式或連續地操作。嚴格說來，間歇（xiē）式蒸發器其中加料、蒸發和排放是依次分步進行的蒸發器。這種操（cāo）作方式是很少采用的（de），因為它需要足夠大的殼體以容納（nà）進料的全部裝料，加熱元件安放得相當低，以便當體積減少到（dào）產品的（de）體積時不能被露（lù）出。更為常見的操作方（fāng）式是半伺歇式，其中（zhōng）進料是連續地加入以（yǐ）維持固定的液麵直到整個裝料達到朂後的密度為止。連續分（fèn）批（pī）蒸發器（qì）通常具有連續的進料，在至少（shǎo）部分循環範圍內連續的排料。一種操作方法是從貯槽循環到蒸發器，再返回原處直到整（zhěng）個貯槽達到所需的濃度為止，於是分批地完（wán）成加工。連續式蒸發器基本上是連續地進料和排料，進料和產品的濃度都大體上保持不（bú）變。 

成部件

1. 預熱器和加熱器

多數情況下，待蒸（zhēng）發的產品在（zài）進入加熱室（shì）之前必須被預熱至沸點（diǎn）。通常使用直管預（yù）熱（rè） 器（qì）或者板式換（huàn）熱器完成此（cǐ）項工（gōng）作。

2.蒸發器

選擇適當類型的蒸發器，取決於每一特殊的應用場合和產品的性質。

3.分離器

每台蒸發器都配備有分離器（qì），用於蒸汽和液體的（de）分離。按照應用（yòng）範圍來選（xuǎn）擇不同類型 的分離器（qì），例如離心分離器、重力分離器或（huò）者裝有內部構件（jiàn）的（de）分離器。設（shè）計時需考慮分離效 率、壓降和清洗頻率等重要因素。

4. 冷凝器

在可能的場合，蒸發過程中產（chǎn）生的蒸汽熱量被用於（yú）加熱下遊幾效蒸發器（qì）和預熱器，或者 將蒸汽再壓縮後作為加熱（rè）介質。但（dàn）蒸（zhēng）發裝置朂後一效的殘餘蒸（zhēng）汽無法照此利用，須將其冷（lěng） 凝。蒸發裝置可以配備表麵冷凝器（qì）、接觸（chù）式冷凝器（qì）或空冷（lěng）式冷凝器。

5.脫氣/真空係統

使用真空泵來維持（chí）蒸發裝置中的（de）真（zhēn）空。它們從裝置中排出泄漏的空氣和不可凝氣體， 以及（jí）液體進料時帶入的溶（róng）解（jiě）氣體。為此，可根據蒸發裝置的規模和操作方（fāng）式使用相應的噴 射泵（bèng）和液環泵。

6.泵

由於設計條件和應用錯綜複雜，必須考慮泵的選型。選擇標準是蒸發裝置中的產品特 性、吸入壓頭情況、流量和壓（yā）縮比。對於低黏（nián）度產品（pǐn）來說，主要使用離（lí）心泵;而高黏度的產品 則需使用（yòng）容積（jī）泵。一些（xiē）含有固體或結晶的產品，使用其他類型的泵，例如旋槳泵。根據特定 的應用場合以及相關的使（shǐ）用條件決定泵的類型、尺寸、速度、機械密封和材料。

7.清洗係統

根據不同的產品（pǐn），設備經過一定時間的運轉後，可能會發生結垢現象。絕大多數情況下 使用化學清洗可去（qù）除水垢和其他汙垢。為此，蒸發裝置需配備一些必要的設備組（zǔ）件如清洗 劑槽、附加泵和管道閥門。這些設備保證了（le）裝置無需拆卸即可進行清洗，一般稱為“原位清 洗”CIP。清洗的選擇要根據結垢的類型。清洗劑滲入結殼層，將結殼溶解或使其（qí）分（fèn）解（jiě），使 蒸發器表麵被（bèi）徹底清洗，如有必要還可對（duì）表麵進行消毒。

8.蒸（zhēng）汽洗滌器

如果裝置不是由生蒸（zhēng）汽加熱（rè），而是由廢蒸汽例如幹（gàn）燥器的蒸汽（qì）加熱，為避免這（zhè）些蒸汽對 蒸發裝置的加熱室的汙染和結垢，在它們進入之前必須被清洗幹淨。

9. 冷凝液精處理係（xì）統

盡管小液滴的分離已非常理想，但（dàn）冷凝液的質（zhì）量可還是達不到要求的純度，特別是在產 品含有揮發性組分時。根據不同的應用，通過使用精餾塔或膜過濾係統可以（yǐ）將冷凝液進一 步純化。

10.材料（liào）

根據不同的產品（pǐn）的需求（qiú）決定了采（cǎi）用製造蒸（zhēng）發裝置所（suǒ）需的材料。大多（duō）數情況（kuàng）下采用不鏽 鋼，如有特殊需求還可（kě）使用哈氏（shì）合金、鈦、鎳、銅、石墨、鋼內襯橡膠、合成材料等。